7 Desperdicios de Lean Manufacturing: definición y ejemplos

Desperdicios de Lean Manufacturing

¿Está su empresa desperdiciando sus beneficios potenciales? Lo más probable es que diga «¡No!», Pero podría ser el momento de dar un paso atrás y buscar los desechos ocultos que podrían estar afectando su balance final. La filosofía de Lean Manufacturing identifica 7 desperdicios, pero últimamente, los expertos han sugerido que consideremos también un 8º.

¿Cuáles son los 7 desperdicios de Lean Manufacturing?

Mucha gente recomienda usar el acrónimo «TIMWOOD» para recordar en qué consisten los siete desperdicios. Vamos a abordarlos en ese orden antes de pasar a algunos ejemplos reales de mentiras.

1. Transporte

El transporte no siempre es un desperdicio, pero puede serlo. Piensa en un proceso de producción. El producto se mueve de un proceso a otro. Cuanto menos transporte haya de un área a otra, más eficiente será el proceso. Cualquier movimiento que no agregue valor directamente a los materiales es realmente un peso muerto.

La sobreproducción también conduce a desperdicios de transporte, porque los productos terminados deben trasladarse a los lugares de almacenamiento antes de que los fabricantes puedan distribuirlos a los clientes.

Observe el diseño físico de sus operaciones de valor agregado y vea si puede reducir el desperdicio mejorando los diseños o alterando los tamaños de los lotes que produce.

2. Inventario

El inventario, ya sea el exceso de materiales que su empresa debe almacenar, o los productos terminados que deben almacenarse antes del envío, le cuestan dinero a su empresa.

El capital que podría generar intereses está atado en el inventario. Necesitas tener instalaciones de almacenamiento. El inventario se hace más largo y más complejo de lo necesario, y los bienes pueden dañarse durante el almacenamiento.

Lean manufacturing emplea el sistema de gestión de inventario JIT (Just in Time). Su objetivo es reducir el desperdicio de inventario al garantizar que tenga los materiales suficientes para mantener los procesos en marcha y los productos acabados suficientes para satisfacer la demanda del mercado.

3. Movimiento

Mientras que «transporte» se refiere al movimiento de materiales desperdiciados, «movimiento» se refiere a los movimientos que el personal debe emprender en el proceso de hacer su trabajo.

Por ejemplo, si un técnico tiene que caminar de una estación de trabajo a otra durante el transcurso de un día de trabajo, el tiempo total que pasa moviéndose de un lado a otro no agrega valor al producto. Por lo tanto, se desperdicia.

Otro ejemplo típico ocurre en muchas oficinas. La impresora está situada en la oficina, frente al escritorio de los trabajadores, o incluso en otra oficina. Cada vez que se levanta y camina hacia la impresora, usted ha perdido el movimiento.

Incluso las personas que operan desde una sola estación de trabajo podrían verse obligadas a perder tiempo con el movimiento.

Los estudios de tiempo y movimiento analizan el diseño de las estaciones de trabajo y los consultores intentan encontrar formas de eliminar movimientos innecesarios.

Curiosamente, los compartimientos para pedales y las cocinas equipadas que conocemos hoy en día se desarrollaron en un intento por mejorar la eficiencia del hogar eliminando el movimiento perdido.

4. Esperas

Este es probablemente uno de los desechos más fáciles de detectar. Si un proceso tiene que detenerse porque existe un cuello de botella en otro proceso, está perdiendo tiempo y el tiempo es dinero.

Monitorea tus procesos con un Diagrama SIPOC, desde entradas a salidas. Utilice los datos para desarrollar formas de superar los cuellos de botella que resulten en tiempo de inactividad para las personas o los equipos de capital.

Muchas empresas utilizan software y modelos de computadora para identificar y superar este problema.

5. Superproducción

Ya hemos tratado la sobreproducción como una fuente de desperdicio de transporte, y hemos analizado los desperdicios que causa el exceso de inventario. ¿Pero por qué las empresas producen en exceso? Hay muchas razones posibles.

Si sus proveedores o procesos no son confiables, es posible que sienta la necesidad de mantener más existencias en la red de seguridad para que pueda continuar satisfaciendo la demanda cuando los proveedores o los procesos internos fallan.

Tal vez simplemente pronostica la demanda incorrectamente, o ha caído en una mentalidad de «más es mejor». Intente superar este tipo de residuos equilibrando lo que abastece con la demanda del mercado.

6. Exceso de procesamiento

¿Qué procesos necesita emprender para generar valor a ojos de sus clientes? Cualquier cosa que haga una y otra vez puede ser bueno sólo para el negocio y no para los clientes, en definitiva, es un desperdicio. Averigüe qué les importa a sus clientes cuando compran su producto.

Puede que esos toques finales adicionales hagan una diferencia significativa por la que sus clientes están dispuestos a pagar. Si no, necesita enfocar sus recursos y atención en lo que los clientes más valoran.

7. Errores

Cada error de fabricación da lugar a desperdicios . Si su empresa detecta errores o defectos, tendrá que desechar materiales o volver a trabajar componentes. Si no detecta los problemas, el costo resultante puede ser incluso mayor a medida que se ocupan de las solicitudes de reemplazo, la retirada de productos e incluso los juicios. Eso sin tomar en cuenta el daño reputacional de su empresa.

Intente identificar las causas de los defectos para reducir este tipo de residuos. ¿Están sus empleados suficientemente bien entrenados? ¿Son culpables los procesos que sigue su empresa? ¿Los materiales de sus proveedores son estándar? ¿Se dañan los productos durante el envío o el transporte?

El 8: La creatividad

¿Le ha preguntado a sus empleados cómo puede mejorar el diseño de su espacio de trabajo para mejorar la productividad? ¿Les está dando oportunidades para aprender, crecer y desempeñarse más allá de las expectativas básicas?

Podría haber un montón de talento y creatividad desperdiciados sin que usted lo sepa. Aproveche la creatividad de los empleados: los resultados le pueden sorprender.

Ejemplos de los 7 desperdicios de Lean Manufacturing.

Morgan: aceptando desechos para mantener sus tradiciones

Uno de los estudios de caso más famosos sobre los siete desechos resultó en la producción de un documental y es ampliamente citado. Morgan, un fabricante británico de automóviles que fabrica a mano un volumen muy pequeño de automóviles altamente exclusivos para sus clientes, pidió ayuda para mejorar la eficiencia.

Desafortunadamente, la compañía no sintió que los cambios sugeridos para eliminar los desperdicios coincidieran con sus tradiciones, y la mayoría de las recomendaciones nunca se implementaron.

El procesamiento excesivo toma una forma ligeramente inusual en Morgan. En este caso, es la insistencia de la compañía en hacer todo con herramientas manuales lo que presentó un área que sus consultores consideraron que podría mejorar. ¿Les importaría realmente a los clientes de Morgan si un artesano hiciera uso de herramientas eléctricas de mano? Probablemente no. Sin embargo, la empresa se resistió a alterar sus métodos de producción.

El transporte también planteaba un problema. El diseño de la instalación significó que los vehículos en producción se movieron de un extremo de la instalación al otro y luego de regreso.

La espera también se daba en Morgan cuando los procesos de producción se detuvieron en espera de la finalización de los anteriores.

La gestión del inventario todavía se realizaba utilizando un sistema antiguo basado en tarjetas y se almacenaron volúmenes innecesarios de materiales. Mientras tanto, los coches terminados se almacenaban en un lote de grava donde corrían el riesgo de sufrir daños.

De hecho, los defectos en la fabricación de automóviles Morgan son muy raros. Sin embargo, los consultores señalaron que todas las inspecciones fueron manuales y visuales y que les preocupaba que los defectos ocultos que la tecnología moderna puede descubrir pasaran inadvertidos.

Sin embargo, como se señaló anteriormente, Morgan valora su patrimonio, e incluso la introducción de sistemas computarizados de monitoreo de inventario resultó ser controvertida para los fabricantes.

Si tal dedicación a las viejas formas de hacer absolutamente todo agrega valor a sus clientes es discutible, pero la compañía es constante en mantener sus tradiciones.

Toyota: eliminando los desechos para tomar al mundo por asalto

Para encontrar un ejemplo del mundo real de cómo reducir o eliminar los 7 desechos puede construir una empresa, no tenemos que mirar más allá de la empresa que primero desarrolló el concepto y lo puso a trabajar:

Toyota no siempre se esforzó por producir más autos y luego trató de estimular la demanda del mercado. En su lugar, trabajó para eliminar la sobreproducción . Aunque este paso tomó valor, la compañía ha reducido los costos de almacenamiento y dice que es más fácil detectar defectos. Mide la demanda del mercado y solo produce lo que puede vender o enviar inmediatamente.

Además, la empresa racionalizó los flujos de procesos y los flujos de producción para que fluyeran sin problemas entre sí, reduciendo así el desperdicio de espera . De la misma manera, diseña sus instalaciones de producción para minimizar la cantidad de transporte entre procesos.

Muchas empresas se jactan de su automatización y equipos de vanguardia. Para Toyota, lo que más importa es que su equipo haga el trabajo.

Toyota se ha convertido en sinónimo de automatización de bajo coste, junto con un programa de mantenimiento que garantiza que todo el equipo funcione a la perfección. De esta manera, reduce el procesamiento excesivo que no agrega valor a los consumidores ni a la empresa.

En cuanto a la gestión de inventario,Toyota implementa niveles de inventario con un Sistema Kanban, Como un elemento importante en Lean Manufacturing, Toyota también es la fuente del concepto.

Pero esto no fue suficiente para Toyota. También funcionó para mejorar la ergonomía del lugar de trabajo y la disposición de las estaciones de trabajo que reducirían el desperdicio de movimiento .

Si eso suena como dividir pelos, haz los cálculos. Si una moción tarda 5 segundos más de lo necesario en completarse, cada empleado involucrado en esa tarea pierde 40 minutos de tiempo potencialmente productivo en un turno de ocho horas.

Reducir la cantidad de productos defectuosos que se transmiten a los consumidores a través de las inspecciones finales es posible, pero no aborda la causa de los defectos. Toyota redujo los defectos al localizarlos y resolver el problema allí.

¿Los resultados? No podemos decir que Toyota tiene cero inventario o cero defectos, o que nunca pierde un minuto en el tiempo de espera. Pero es un fabricante de automóviles altamente exitoso que es respetado en todo el mundo por la calidad y confiabilidad de sus vehículos a precios razonables.

Abordar los 7 residuos: más allá de la fabricación de automóviles

Compañías en todo el mundo hoy en día están aumentando la eficiencia y aumentando las ganancias al reducir los siete desechos. Y no son solo las industrias manufactureras las que están implementando la idea. McDonald’s, por ejemplo, utiliza la gestión de inventario JIT para reducir el desperdicio de alimentos. Podría argumentar que hacer hamburguesas se fabrica en una forma diferente, pero incluso las industrias basadas exclusivamente en el servicio están implementando el concepto.

En este contexto, podría interpretar la duplicación como un ejemplo de sobreprocesamiento, por ejemplo. Podría experimentar tiempos de espera, pero también retrasos en la entrega del servicio.

Podríamos estar moviendo a nuestros clientes de una columna a otra, causando problemas en la experiencia del cliente, o podemos haber instalado nuestras oficinas para que nuestro personal tenga que moverse más de lo necesario.

Pensándolo un poco, podemos ver cómo los 7 desperdicios de Lean Manufacturing afectan a casi cualquier tipo de industria.

Aumentar nuestros resultados puede ser una cuestión de analizar nuestros negocios en un contexto de 7 desperdicios de Lean Manufacturing. Identifique cuellos de botella, haga avanzar los procesos e intente nunca tener demasiado o muy poco de nada.

Si intentar esto parece una tarea difícil, recuerde que puede confiar en la tecnología. Simplemente automatice la recopilación y el análisis de datos y haga realidad la mejora continua.

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