Fases APQP y lista de verificación

¿Qué es APQP?  Fases APQP |  Lista de verificación de APQP

APQPPlanificación Avanzada de la Calidad del producto es un enfoque estructurado que se utiliza para diseñar y desarrollar el producto y el proceso para satisfacer las necesidades y expectativas del cliente.

Todo lo que necesitas saber sobre APQP: definición, pasos y beneficios

Planificación Avanzada de la Calidad del producto La herramienta es ampliamente utilizada por las industrias automotrices para garantizar la calidad y el rendimiento a través de una planificación eficaz.

APQP es una de las herramientas más importantes entre las cinco herramientas principales de la certificación IATF 16949: 2016 Estándar.

Objetivos APQP – Advanced Product Quality Planning

El objetivo de la planificación avanzada de la calidad del producto es:

  • Facilitar la comunicación efectiva con todos los involucrados en el proceso APQP.
  • Finalización oportuna de todos los pasos requeridos.
  • Consecución de quejas de calidad nula o mínima.
  • Garantizar la calidad y desempeño de productos y procesos.
  • Cumplir con los requisitos, necesidades y expectativas del cliente.

Fases APQP | Fases de entrada y salida APQP

Hay cinco etapas en el proceso APQP:

  • Fase – 1: planificación y definición del programa
  • Fase – 2: diseño y desarrollo de productos
  • Fase – 3: diseño y desarrollo del proceso
  • Paso – 4: validación de productos y procesos
  • Paso 5: retroalimentación y acción correctiva

Fase 1: planificar y definir el programa

El propósito de esta fase es garantizar que se comprendan claramente las necesidades y expectativas del cliente.

Al planificar y definir un programa de calidad, es fundamental hacer todo el trabajo pensando en el cliente final.

Entradas

  • Entender la voz del cliente
    • Investigación de mercado
    • Garantía histórica e información de calidad
    • Experiencia de equipo
  • Plan de negocios / estrategia de marketing
  • Datos de referencia de producto / proceso
  • Supuestos de producto y proceso
  • Estudios de confiabilidad de productos
  • Información del cliente, como identificación y trazabilidad del producto, características especiales y requisitos de empaque, etc.

Fuera

  • Objetivos de diseño
  • Objetivos de fiabilidad y calidad
  • Lista de materiales preliminar-BOM
  • Diagrama de flujo del proceso preliminar-PFC
  • Una lista preliminar de características especiales de productos y procesos.
  • Plan de garantía de calidad del producto
  • Apoyo de la gerencia

Fase 2: diseño y desarrollo de productos

El propósito de esta fase es desarrollar las características de diseño en la forma casi final del producto.

El equipo de NPD o el equipo de planificación de la calidad del producto considera todos los factores de diseño en el proceso de planificación para garantizar que el producto final debe cumplir con las expectativas del cliente.

Los factores de diseño deben tenerse en cuenta incluso si la responsabilidad del diseño recae en el cliente.

Entradas

Las entradas derivan de las salidas de la fase – 1 (ver salidas de la fase 1)

Fuera

  • DFMEA – Análisis de efectos y modos de error de diseño
  • DFMA o DMA: diseño para fabricación y montaje
  • Informe y plan de verificación del proyecto
    • Verificación del proyecto mediante modelo prototipo
    • Verificación del proyecto mediante pruebas de producto
  • Plan de control del prototipo
  • Revisión de dibujos técnicos
  • Revisión de especificaciones técnicas
  • Revisión de especificaciones de materiales
  • Cambios en dibujos y especificaciones.
  • Definición de objetivos de productividad y capacidad de proceso
  • Requisitos para equipos de medición / prueba
  • Revisión de los requisitos para nuevos equipos / equipos e instalaciones.
  • Firmar compromiso con la viabilidad del equipo

Fase 3: diseño y desarrollo del proceso

El propósito de esta fase es desarrollar un sistema de gestión eficaz para garantizar que se cumplan las necesidades y expectativas del cliente.

En esta fase, se desarrollan el sistema / procesos de producción, PFMEA y planes de control para obtener los productos de calidad adecuados.

Entradas

Derivado de la salida de la fase -2 (Ver salidas de la Fase-2)

Fuera

  • PFD – Diagrama de flujo de proceso
  • PFMEA – Análisis de efectos y modos de falla del proceso
  • Plan de control previo al lanzamiento
  • Disposición en planta
  • Estándares de empaque
  • Plan de análisis del sistema de medición
  • Datos para Calidad, Fiabilidad, mensurabilidad y mantenibilidad
  • Método rápido de detección y retroalimentación
  • Resultado de las actividades de comprobación de errores

Fase 4: validación de productos y procesos

El propósito de esta fase es validar el proceso de producción a través de una prueba de producción y finalizar el plan de control de producción.

Durante el proceso de ejecución de prueba de producción, el equipo de planificación de la calidad del producto verifica que el plan de control y el diagrama de flujo del proceso se sigan estrictamente y se asegura de que los productos fabricados cumplan con los requisitos del cliente.

Entradas

Derivado de la salida de fase -3 (ver salidas de fase-3)

Fuera

  • Prueba de producción
  • Plan de control de producción
  • Evaluación de sistemas de medición
  • Preliminar Capacidad de procesamientoCp y Cpk ella estudia
  • Aprobación de piezas de producción – PPAP
  • Prueba de validación de producción
  • Evaluación del embalaje
  • Autorización para soporte de gestión y planificación de la calidad

Fase  5: retroalimentación, evaluación y acción correctiva

El propósito de esta fase es realizar mejoras continuas en el producto y el proceso para aumentar el nivel de satisfacción del cliente.

En esta etapa, los resultados de la prueba de producción se evalúan para garantizar que los productos cumplan con los requisitos del cliente.

Entradas

Derivado de la salida de la fase – 4 (Ver salidas de la Fase-4)

Fuera

Las actividades incluidas en esta fase para incrementar la satisfacción del cliente son:

  • Evaluar la efectividad de los esfuerzos de APQP en base a los comentarios de los clientes.
  • Realice los cambios necesarios para corregir no conformidades / deficiencias.
  • Continuación de la asociación entre cliente y proveedor.
  • Participación de la organización en la resolución de problemas y actividades de mejora continua.

Ventajas de APQP

  • Incrementar el nivel de satisfacción del cliente.
  • Identificación temprana de cambios requeridos.
  • Los cambios se evitan después del lanzamiento del producto.
  • Reducción de variación.
  • Entrega puntual de productos de calidad a precios competitivos.
  • Rendimiento del servicio mejorado.